作为亚洲最大的
氧化铝企业的中国铝业股份有限公司河南分公司，推进“系统性”的节能减排，避免“头痛医头、脚痛医脚”的减排降耗通病。5年来，公司在实现
氧化铝产量、产能、资产总值和销售收入比2001年翻了一番的同时，企业产品综合能耗降低了20%以上，万元生产总值能耗同比下降20%以上。
“节能减排靠多条腿走路，管理、科技、投入、循环经济等各方面的措施都能起到重要的推动作用。但是，只有对企业的现状进行整体地客观分析，找准办法突出阶段性的重点，确定投入的目标与顺序，才能有效整合多管齐下的效应，持续推进节能减排。”中铝河南分公司计划经营部经理程涛认为，节能减排必须要走系统性推进的路子。
从2002年开始，分公司开始推行“缺陷管理”，比照国际国内先进水平，全面排查各个环节的缺陷，并对缺陷进行整改，5年来围绕节能减排制定的管理和
技术标准达到5003项，实现了从“缺陷管理”到标准化管理的跨越。公司还通过标准量化生产管理模式，将成本指标和节能指标量化到各个车间、工序，形成了人人肩上有指标、全员节能降耗的氛围。
由于矿产资源的特性和生产工艺等因素，目前国内氧化铝能耗是国外的两倍多。中铝河南分公司在国际同行业首创了中国独特的拜耳-
烧结混联法生产氧化铝新工艺，实现了低
铝硅比矿石的综合开发利用。研发并推广应用的一系列先进技术，使河南分公司处理
一水硬铝石的工艺能耗指标达到国际领先水平。
特别是采用管道化溶出技术，使每生产一吨氧化铝的工艺能耗比传统的高压溶出降低50%以上。2002年以来，分公司相继自行设计、建造了7组管道化溶出系统，不但成为世界上规模最大的一水
硬铝石管道化溶出技术示范基地，而且影响和带动了国内氧化铝工业节能减排技术装备升级。
公司技术开发部经理牛利民介绍说，2002年以来，公司科技投入累计达2.5亿元，64项成果通过省部级鉴定，29项达到国际领先或先进水平，科技成果转化率达到92%，科技项目整体回报率连续5年保持在30%以上，大幅推进了企业的节能减排和效益提升。
分公司通过积极进行结构调整，淘汰落后
设备，5年完成高新技术投资70亿元，其中仅
节能环保专项投入就达11亿元以上。一系列围绕大型关键工艺设备的投入，为实现节能减排、减污增效的科学发展奠定了基础。
通过
电解铝产品结构调整，直接用铝液加工生产
铝合金，降低了因二次重熔造成的能源消耗和
金属铝的烧损消耗，吨铝
合金成本降低700元以上，年创效2100万元以上。公司还自主研发了达到国际领先水平的
树脂法提取
金属镓技术和精炼高纯镓技术，从氧化铝生产过程中废弃的母液中提取金属镓，金属镓的总回收率大于75%，最大限度地实现了资源综合节约利用，并成为亚洲最大的镓系列产品研发和生产基地，多项指标达到国际领先水平。
记者采访了解到，中铝河南分公司一批节能减排的重点项目正在陆续开工和加紧建设：采用先进的气态悬浮
焙烧炉全部替代了高能耗的焙烧窑，使吨氧化铝的油耗降低40%；投资1.5亿元于今年动工的两组蒸发器设备，建成后每年可节约蒸汽50万吨，折合标煤6万吨；投资6000多万的碳素焙烧炉改造，完成后一年可节约能源折合标煤6000吨。
分公司总经理王熙慧说，今年一季度，公司已累计节能6000吨标煤，吨氧化铝综合能耗比去年降低了3%，全年万元生产总值能耗有望比上年降低5%，节能总量达到3.5万吨标煤以上。
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