浅析:提高铝合金型材生产成品率的方法

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　　提高模具设计、制造水平，减少试模次数，是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1—3支铸锭，使成品率降低0.5—1%，由于模具的设计，制造水平低，有的产品要修模、试模3--4次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2--5%,这不仅会造成经济损失，而且由于反复试模，会延长生产周期。

　　现代模具提出零试模概念，即模具制造出来以后，不需要试模，可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件，有限元（词条“有限元”由行业大百科提供）分析，设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心（词条“加工中心”由行业大百科提供）里面完成，整个模具的加工都是高精度完成，因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。

　　适当加大挤压系数提高成品率

　　各个铝材厂均有一系列的机台，各厂根据产品的挤压比，冷床长度、制品的外截圆，挤压筒（词条“挤压筒”由行业大百科提供）长度直径，来确定产品放在相应的机台上生产。实践证明，同样规格的制品，放在不同吨位的挤压机上生产，由于挤压系数的不同，对制品组织性能和生产效率有很大影响，其成品率也会产生差异。挤压机吨位较大时，挤压系数较大，成品率较高，而挤压费用接近。

　　提高铸锭质量是提高成品率的前提

　　铸锭是挤压生产的原材料，铸锭组织的均匀，晶粒细小、无夹渣，气孔、偏析、裂纹等缺陷，不仅可以降低挤压力，提高挤压速度，提高产品内在质量。而且可以减少制品表面气泡，气孔、划伤、开裂、麻点等缺陷。较小的夹渣可以通过模具工作带的狭缝排出，但会造成型材表面梨痕，造成一定长度的的废料。而较大的夹渣将被卡在工作带狭缝中不能被排除，引起塞模或制品开裂，更换模具，这将严重影响成品率。拉伸矫直时使用相应垫具，减少头尾料的切除长度

　　型材在拉伸矫直时，很多企业没有设计相应垫具，特别是一些大悬壁型材及空心型材。导致型材头尾变形量过大，而在成品锯切时，变形部分必须切掉。这样就造成了成品率下降。

　　垫具可以使用硬木或者铝块，设计时尽量减少垫具的规格，增加垫具的通用性。对于悬壁较长又有封闭截面的型材，矫直时在封闭腔内塞入垫具还要在悬壁部分放支撑架。从而减少长度方向的变形量。夹具必须有专人设计，专人管理，并指导工人使用。

　　同时为防止工人因嫌麻烦而不愿意使用垫具的现象，必须建立成品率与工资挂钩的奖惩机制。

　　加强模具及生产原始记录的管理

　　模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。

　　现在很多的企业也实现了电脑化数据管理，但在实际运用中还有很长的路要走。

　　使用无压余挤压减少几何废料

　　固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定改造。使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。

　　优化挤压工艺，减少技术废料

　　影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。

　　尽量减少每班生产的品种，最好只安排3—5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多，成品率越低。

　　模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用

　　试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。

　　生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养。保证每次上机合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3—4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。

　　挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。

　　挤压温度、挤压速度及冷却（词条“冷却”由行业大百科提供）三者，对制品组织，力学性能、表面质量有很大影响，也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%—1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高成品率。

　　完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。

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