强制对流钢化炉

　　强制对流钢化炉产生原因
　　普通透明浮法玻璃钢化时，要求玻璃最低温度要达到Tg以上的40～50℃，由于Low-E玻璃镀膜对红外线辐射具有较高的反射性，降低了膜面玻璃表面的吸热速率，并且加热不能超过630℃，为保证玻璃板内部温度达到钢化温度，需延长在炉内加热时间，这样就会造成Low-E玻璃膜面因长期暴露在高温下膜层会氧化甚至燃烧，表面质量下降，基本功能受到破坏甚至会丧失而Low-E玻璃的膜面特性，影响玻璃的基本特性。 另外普通辐射式加热炉钢化Low-E玻璃时还存在另一问题：玻璃上、下表面受热不均匀，温差过大，出现翘曲，不易形成所需的温度曲线，在钢化炉内形成翘曲的玻璃下表面容易出现辊道印、白雾等现象，玻璃平整度下降，做夹层玻璃时导致胶片厚度增加，成本提高。 利用增加上部辅助对流管的方式，虽然能取得一些效果，但喷吹常温的压缩空气到炉内导致玻璃钢化炉热效率下降，能耗增加。
　　由于设备本身的局限性，用普通辐射式加热炉钢化Low-E玻璃时更容易出现产品缺陷，如：成品玻璃应力斑明显集中、平整度超差以及由于表面应力过大、增加硫化镍自爆率等不良现象等，同时对操作水平要求甚高，产品质量不易控制，生产效率低。
　　强制对流钢化炉的加热原理
　　针对Low-E玻璃的特性，在加热Low-E玻璃时强化对流加热的作用，即通过强制对流加热方式加热玻璃表面，同时确定合理的气流流动速度和方向，优化对流传热系数，从而有效的提高加热效率，保证产品质量。玻璃在钢化炉内的加热方式为上、下两面加热，如果仅玻璃钢化炉上部采用对流传热，虽然可以解决Low-E玻璃表面辐射率低的问题，但是玻璃上表面的传热速率明显加快，相对而言下部传热较为缓慢，玻璃上、下面加热失衡，实际生产中玻璃装载率低、大板面玻璃容易出现球面弯曲等缺陷，考虑到这一因素，实际生产中还可以在下部也增加了对流装置，强化了下部传热。这样可使玻璃上、下表面同步加热，因而玻璃加热质量更加完美，生产效率更高。
　　强制对流连续钢化炉生产模式
　　A、无间隔连续式生产模式
　　此方式最大的特点是上片台始终是以设定速度连续运行，实际操作时只需把玻璃连续不间断的放置到上片段即可， 通过特有机械结构实现玻璃在加热、钢化、冷却过程的变速运动；整个过程中， 玻璃的运动是连续和不间断的，所以它的生产效率是最高的， 适用于家电、家具用大批量、小规格玻璃的钢化生产 。
　　B、有间隔连续生产模式
　　此方式最大的特点是玻璃在上片台上放置时须保留一定间隔， 然后被逐片运送至加热炉内； 玻璃在加热炉内以设定速度单向、连续运行。 当玻璃运行至设定位置时， 在电气系统控制下， 玻璃分批次从进炉速度快速提高到出炉速度，然后离开加热炉进入钢化、冷却过程。 该生产方式保证了每批次玻璃在加热炉内的运动一致性，避免了辊道转速差对较大规格玻璃造成的质量缺陷，因此，这种生产模式不仅可以满足大规格玻璃较高的钢化质量要求，而且还保证了生产效率最大化， 适于生产较大规格的太阳能玻璃以及建筑、家具用钢化玻璃等。
　　一般实际生产中大家比较常用的方式是采用两种生产方式的结合， 这样既兼顾了大批量小规格和较大规格玻璃的钢化效率， 而且很好的保证了钢化产品的光学质量。